(07-01-2020, 09:08 PM)Velero Simbad escribió:  Os veo con la piel muy fina con lo de los niveles  con plomada y metro...

Ya ves... lo primero que instalé la plomada   

(07-01-2020, 10:48 AM)Polizón escribió:   - Zona de curado mediante un calefactor y una lona, preparar en un rincón de la nave una zona donde poder calentar por encima de 25/30º unas horas las piezas pegadas con el fin de completar lo mejor posible el curado de la resina.

Existen unos "cañones" que van a diesel, muy prácticos para calentar grandes espacios, en naves industriales. Un amigo los utilizaba para la cría de codornices. Igual puedes encontrar alguno barato, de buen uso, en una granja. O en Milanuncios. 


Ánimo. Saludos.

Para el caso que menciona mejor una "tienda de campaña con un calefactor: menos gasto de energía en las piezas "pequeñas" y temperatura mas regular.

Eso si, se da siempre por supuesto pero no es obvio ni mucho menos: ojo con los incendios y si se maneja madera, aspirador a mano y control exhaustivo del serrín generado.

(07-01-2020, 09:08 PM)Velero Simbad escribió:  Haces bien probar el corte, con el Simbad el ingeniero se empeño en cortar bajo plano y se tuvo que tirar todo y hacerlo con plantillas, menos mal que no pague yo    la cosa habrá avanzado bastante desde esos años pero no dejes de vigilar y comprobar, las maquinas hacen lo que les dices pero los humanos se siguen equivocando   con el Prometeo mas de una vez nos vinieron mal las piezas, evidentemente alguien se equivoca, al que dibuja o el que mete los datos ...

Os veo con la piel muy fina con lo de los niveles  con plomada y metro 

Los métodos constructivos van cambiando según los tiempos. Antes se dibujaba en la mayor escala posible, 1:5 o 1:10 normalmente y se dibujaba con tiralíneas o rotring en grandes mesas de dibujo, y se alisaba el plano de formas ahí.

O aún más atrás se hacía una media maqueta que al desmontarla daba las medidas de las líneas de aguas.

Después, esas medidas se pasaban a secciones de tamaño real en la sala de gálibos, dibujando de nuevo y al montar las secciones ya en su posición definitiva había que alisar la superficie obtenida de nuevo, usando junquillos lo más grandes y rígidos posibles.

Actualmente, el dibujo se hace en un 3d sin escala y el alisado se hace ahí, lo hace un humano, y puede ser más perfecto o imperfecto, como una media maqueta podía ser más tosca o más pulida o un plano de formas más afinado o más basto.

Del 3d se puede pasar directamente a la escala real fresando un bloque de espuma, como se hace para los modelos de los que se sacan los moldes en fibra. La precisión es del orden de la décima de milímetro, pero la espuma fresada hay que lijarla, empastarla y darle brillo, ahí interviene de nuevo la mano humana.

En una construcción desarrollable como el Pelícano, a las superficies del 3d, que son las exteriores de casco y cubierta, hay que restarles el grosor de los forros y obtener unas secciones. Las superficies del 3d van a representar una de las caras de cada pieza de tablero, y eso hay que tenerlo en cuenta en su posicionamiento y tras él, es necesario también un alisado manual de las superficies, comprobando su exactitud y desbastando los cantos de los tableros para respetar solamente la cara definitoria. Ese es un proceso manual.

Las secciones y piezas las va a cortar el control numérico con precisiones del orden de la décima de milímetro, pero después hay que situar esas piezas y alisarlas manualmente.

Los desarrollos de las piezas los obtiene el programa 3d, y las chapas de forro se pueden cortar también con cnc con confianza en su precisión.

Los programas de ordenador no piensan mucho, más bien son animales de carga que trabajan mucho y rápido, y entre calcular un desplazamiento mediante la regla de Simpson y las distintas carenas para cada ángulo de escora, el animal lo hace rápida y eficientemente en unos segundos y te da los desplazamientos para cada escora y la curva de estabilidad. Pero al animal hay que decirle lo que tiene que hacer, claro.

Al final, las cosas no cambian mucho, las herramientas han mejorado en cuanto a precisión, pero siempre somos los humanos los que las manejamos, con mayor o menor acierto.

Y desde luego, todo es mucho más fácil si construímos de cero basándonos en un modelado exacto que si tenemos que modificar algo que ya está construído. Se puede escanear lo ya existente, pero obtener un archivo 3d de un escaneo supone ya un trabajo considerable y muy posiblemente sea más efectivo el sistema de tomar plantillas.

El trabajo basado en cad (diseño asistido por ordenador) traspasa una buena parte del trabajo al delineante o diseñador, y permite tal vez operarios menos "hábiles", pero estamos hablando siempre de humanos y de obras humanas, todo va a contar para el resultado final.

Un saludo

Buenas tardes 

Este viernes se cortaron las primeras piezas de prueba con CNC (corte por control numérico).
(NO CONSIGO INSERTAR EL VIDEO DE LA MÁQUINA CORTANDO  )
Pongo foto del momento:



Como era de esperar salieron algunos problemas con la exportación, pues son lenguajes distintos y los fuimos corrigiendo para los siguientes ficheros.

Luego las piezas se separan de la chapa mediante una cuchilla y se repasan los cantos



aquí las primeras piezas de los mamparos 1, 2 y 3:



A partir de aquí a pegar y empezar a montar el mecano...

Menos mal que existen las maquinas de corte de control numérico 

El momento de empezar es muy ilusionante, ver las primeras cuadernas en el marmol anima mucho 

(12-01-2020, 08:15 PM)Velero Simbad escribió:  Menos mal que existen las maquinas de corte de control numérico 

 La ironía me encanta...

Pues tengo que decir que la frase la podría decir literal en mi caso... Intento no hacer cuentas de tener muchas ayudas, por lo que todo lo que pueda eliminar de horas traspasando de papel a tablero y luego corte, me parece fundamental.

Lo de la máquina de CNC cerca de casa es un hallazgo y que el coste sea asumible un lujo.

Una pequeña explicación de como se están haciendo los mamparos.

Están hechos de tres capas con tableros de 6,5 mm, que son los que veis cortados por la máquina. Cada capa va cortada por sitios distintos para que al superponer las tres los cortes queden suficientemente separados y se eviten las uniones que habría que hacer si fuera una sola capa.

Esto se hace así contando con el corte de control numérico, por que si no posiblemente el trabajo de dibujar y cortar sería superior al de hacer uniones fiables en mamparos de una sola capa.



Después, casi todo el barco está dibujado con una característica, los mamparos no son completamente planos, tienen una ligerísima curvatura babor estribor. Esto es porque mantener un tablero totalmente plano es muy difícil, mientras que si le das una ligera curvatura se mantiene solo...lo podéis comprobar con un folio, es muy difícil mantenerlo de pie plano, pero si los curvas un poco se alinea entero.

Los mamparos deben ser pegados sobre una superficie que ya tenga esa ligera curvatura (es solamente de 1 cm de flecha cada cuatro metros), y a pesar de que debes contar con la curvatura para medir, van a ser mucho más rígidos seguro.

Los longitudinales, en cambio, son de una sola capa de 9,5 mm y habrá que hacer uniones achaflanadas.

El forro de casco vuelve a ser en dos capas de 6,5 mm, con uniones distanciadas y la cubierta es en tablero de 9,5 mm.

Se irá viendo el sistema conforme avance la construcción.

Un saludo

(12-01-2020, 10:40 PM)caribdis escribió:  Una pequeña explicación de como se están haciendo los mamparos.

Están hechos de tres capas con tableros de 6,5 mm, que son los que veis cortados por la máquina. Cada capa va cortada por sitios distintos para que al superponer las tres los cortes queden suficientemente separados y se eviten las uniones que habría que hacer si fuera una sola capa.

Esto se hace así contando con el corte de control numérico, por que si no posiblemente el trabajo de dibujar y cortar sería superior al de hacer uniones fiables en mamparos de una sola capa.



Después, casi todo el barco está dibujado con una característica, los mamparos no son completamente planos, tienen una ligerísima curvatura babor estribor. Esto es porque mantener un tablero totalmente plano es muy difícil, mientras que si le das una ligera curvatura se mantiene solo...lo podéis comprobar con un folio, es muy difícil mantenerlo de pie plano, pero si los curvas un poco se alinea entero.

Los mamparos deben ser pegados sobre una superficie que ya tenga esa ligera curvatura (es solamente de 1 cm de flecha cada cuatro metros), y a pesar de que debes contar con la curvatura para medir, van a ser mucho más rígidos seguro.

Los longitudinales, en cambio, son de una sola capa de 9,5 mm y habrá que hacer uniones achaflanadas.

El forro de casco vuelve a ser en dos capas de 6,5 mm, con uniones distanciadas y la cubierta es en tablero de 9,5 mm.

Se irá viendo el sistema conforme avance la construcción.

Un saludo

Y quien pega los tres tableros para hacer el mamparo?

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me imagino que polizon,no es tan dificil,lo mio deberia haber sido carpintero,me equivoque de trabajo con 15 años,es lo que tiene ser joven y no saber lo que quieres,me gustaban los coches y empeze de pintor de coches ...arañala,no era lo mio jujujujuju,como me gusta el olor a madera.....

(13-01-2020, 06:11 PM)gypsylyon escribió:  Y quien pega los tres tableros para hacer el mamparo?

Pues no tendré más remedio que hacerlo yo  

Si recuerdas en la página anterior, enseñaba el epoxi que he comprado para empezar precisamente a pegar todo el "puzle". Espero poder comenzar en los próximos días.

(13-01-2020, 08:14 PM)Hippie escribió:  me imagino que polizon...

...como me gusta el olor a madera...

Pues si... no tendré más remedio 

A mi también me gusta... el día que estuve cepillando y regruesando la roda, que llené todo de viruta de roble, me dí cuenta de que estaba feliz por haber empezado, pero también por el olor a madera 

No todo son perfumes . Algunas son bastante tóxicas cuando se trabajan y requieren buena protección. Y otras además apestan. La durísima jatoba huele a mierda cuando se la sierra. Por fortuna los mayoría huelen bien; . El roble desde luego

Yo también ando a vueltas con la resina epoxi y la madera 
Voy hacer una mesa con olivo y resina. A ver lo que sale
           

(21-01-2020, 09:41 AM)serjioko escribió:  Yo también ando a vueltas con la resina epoxi y la madera 
Voy hacer una mesa con olivo y resina. A ver lo que sale

Pues saldrá una preciosidad con esa materia prima. 

a mi también me atrae hacer algo así, pero de momento, estoy un poco "liado" con otras cosas...