(30-11-2021, 08:50 PM)hopetos escribió:  A fin de cuentas, capas superpuestas acaban siendo una sola monolítica, no? Así son los cascos

El término monolítico se aplica al conjunto de la construcción de casco y/o cubierta.
Si solo están hechos de fibra , son monolítico si llevan capas de diferentes materiales   son tipo sandwich o compuestos

Claro, a eso me refiero, capas superpuestas de fibra sobre fibra acaban siendo una única capa monolítica, da igual que vayan de más a menos o que vayan de menos a más.

(30-11-2021, 08:47 PM)hopetos escribió:  Indiscutible. Pero echemos una nueva mirada a la primera ilustración. La primera capa debe ser por fuerza lo suficientemente ancha para superar el banco del filete y agarrar sobre los tableros directamente. Necesariamente tiene que ser así, porque a la inversa, las primeras capas, de ser más estrechas que el filete, sólo actuarían como relleno, pero no unirían propiamente los tableros. Pero si se superponen de más a menos, la sección de la junta coge más grueso que la de los tableros, y eso, entiendo, la hace más resistente. Sí se hiciera al contrario, los tableros siempre ofrecerían más resistencia que esa junta, y está sería siempre el punto más débil. Puedo estar equivocado, seguro, pero a mí la intuición o lo que sea me me sigue llegando a esta conclusión.. Corrígeme, que seguro que estoy obcecado y no me entero

Yo tambien lo veo así.

En la primera imagen, si se laminara de menos a mas la resistencia del conjunto del laminado sería la del filete hasta llegar a los tableros.  En el segundo caso, al actuar todas las capas de fibra sobre los tableros todas contribuyen a la resistencia de la union.

Otra cosa importante, al menos con resinas de poliester, es que es muy recomendable intercalar finas capas de mat entre las de tejido, a menos que el tejido sea muy fino. El monolítico que se obtiene es mucho mas homogeneo.

Salud 

(30-11-2021, 08:47 PM)hopetos escribió:  Indiscutible. Pero echemos una nueva mirada a la primera ilustración. La primera capa debe ser por fuerza lo suficientemente ancha para superar el banco del filete y agarrar sobre los tableros directamente. Necesariamente tiene que ser así, porque a la inversa, las primeras capas, de ser más estrechas que el filete, sólo actuarían como relleno, pero no unirían propiamente los tableros. Pero si se superponen de más a menos, la sección de la junta coge más grueso que la de los tableros, y eso, entiendo, la hace más resistente. Sí se hiciera al contrario, los tableros siempre ofrecerían más resistencia que esa junta, y está sería siempre el punto más débil. Puedo estar equivocado, seguro, pero a mí la intuición o lo que sea me me sigue llegando a esta conclusión.. Corrígeme, que seguro que estoy obcecado y no me entero

Es un detalle sin importancia, pero no consigo verlo como tú dices.

La práctica normal es que cada capa vaya tapando la anterior y agarrando en sustrato nuevo. No tendría sentido que hubiera capas que quedaran solamente sobre la masilla. La primera debe montar la masilla, pegar en los tableros y a partir de ahí cada capa sucesiva tapar a a la anterior y agarrar directamente al tablero.

Los tableros no van a tener más resistencia por ello que la arista. Una arista siempre es un punto fuerte (y de concentración de esfuerzos) por tener más altura y normalmente más módulo.

El conjunto de capas se puede considerar como monolítico, pero el porcentaje de refuerzo (fibra) es importante, las tensiones se transmiten por ellas, la resina es sólamente el aglutinante. Un casco de mat proyectado debe ser mucho más grueso que uno realizado con fibra unidireccional de alto módulo. Y la fibra debe conectar lo que se quiere unir. Si solamente la primera capa está en contacto con el sustrato, todos los esfuerzos se transmiten a través de ella. Y la cuestión práctica de que si una capa falla, por mala impregnación, mala catalización, por sustrato mal preparado, etc, todas las capas que montaran sobre ella serían inútiles.

Nauterapeuta tiene razón, capas de mat intermedias producen laminados más seguros, porque el mat conecta mejor las capas de tejido que si van simplemente superpuestas, pero la resistencia de un laminado la da basicamente su peso en fibra, y secundariamente, su grosor. Un laminado de tejido tiene un 50% de fibra y un laminado de mat solamente un 33%.

Ciñéndonos al caso en que estamos, la unión de una orza, skeg, etc.., a pesar de que existen secciones y refuerzos interiores, convendreis conmigo que debemos laminar primero bandas estrechas e ir aumentando a más anchas, no?

yo que fui pintor de coches tengo reparados muchos agujeros,no sé si es lo mismo,pero siempre desde dentro pequeño a grande,no se si es lo mismo y estoy hablando de fibra de vidrio,es lo unico que sé...aún me acuerdo de aquel coche de hace 70 años que era todo de fibra de vidrio,acabe hasta los cojones de lijar a mano,solo de pensarlo me pica todo el cuerpo....

(02-12-2021, 07:03 PM)caribdis escribió:  Ciñéndonos al caso en que estamos, la unión de una orza, skeg, etc.., a pesar de que existen secciones y refuerzos interiores, convendreis conmigo que debemos laminar primero bandas estrechas e ir aumentando a más anchas, no?

 
Totalmente de acuerdo.

Yo le hice eso a mi barco con el siguiente esquema (todo con resina vinil ester):

Masilla hecha con la misma resina y aerosil para el fileteado

Primera capa mat 450 ligante (ligante polvo)

 5 capas de tejido 500 y mat 300(siempre ligante polvo) 9  capas en total y cada una 5 cms mas ancha que la anterior.

La base de la orza tenia 1,20 metros y la orza pesa 1700 kilos de los cuales 1100 estan en un bulbo a 1,50 mts de la base.

Incluso habienfo dado algun golpe pequeño con el fondo, nunca hubo la mas minima señal de fatiga.

El mat ligante polvo es el que se utilizaba en la industria quimica para fabricar tuberias que conducian productos corrosivos y hace el conjunto mas resistente a la osmosis.

Salud

Se me habia olvidado que entre capas, tras haber impregnado el mat o el tejido con la resina usando un rodillo de lana, iba pasando el rodillo de arandelas para sacar cualquier burbuja de aire que pudiera quedar ocluida.

Creo recordar que hice una prueba del conjunto para medir espesores resultantes y contenido de fibra y me salio un contenido de fibra superior al 50 %.

Salud

Ahora que empezamos año nuevo, mucho ánimo y alégranos con tu proyecto

solo de ver este video me deá yuyo,animo jose.......

Pues vamos a poner unas imágenes reales, el barco está y es bastante lo que hay hecho.

En primer lugar, claro, entras en la nave y las dimensiones del bicho impresionan..bah, es siempre así, los barcos parecen más grandes fuera del agua, y más al revés...si, si, lo que sea, pero el bicho es grande.

Después de esa impresión, te quedas alucinado de lo bien montado que lo tiene el Polizón...la nave es el sueño de cualquier constructor individual, espaciosa, con altillos, hasta con oficina!

La pega de tanto espacio y tanta altura de nave es que es difícil de calentar en invierno...pero ese señor ya se está yendo..

La calidad de construcción, excelente, sin errores, sin modificaciones sobre el proyecto original... jjjj, el forro ya practicamente alisado, va a precisar muy poca masilla (esto también es mérito del control numérico), y los detalles bien cuidados, las uniones entre pantoques, la quilla, el skeg..genial!

Falta eslora aún, faltan los 60 cm de plataforma de popa, pero ya se ve que aquí hay barco.













Se puede ver también lo que ya ha ido quedando hecho del interior. he volteado las fotos para su mejor comprensión.

La sala técnica de estribor, popa:





El camarote de babor popa:







El baño y ducha de proa, el semimamparo del medio los separa, será donde apoye el mamparo real en metacrilato con su puerta:



El camarote central:



La meseta de cocina:



El extremo de popa de la cocina, la entrada a la sala técnica de estribor y la entrada, con la bañera detrás:



Y también está practicamente acabado el timón:



Vamos, que para trabajar solamente los fines de semana, con contratiempos y todo, creo que se puede decir que ya hay un montón de barco.

El conjunto, aún a falta de cubierta y cabina, ya se ve tremendamente sólido, caminar sobre el casco invertido es como caminar sobre una roca, no se mueve nada, no vibra, se puede bailar encima sin la más mínima preocupación.

Los longitudinales que exigía la ISO 12215 son hiperfuertes, y forrándolos interiormente proporcionarán una buena parte de la flotabilidad requerida para la insumergibilidad.

Ese forro facilitará también el acabado.

Los dos espacios de popa, el camarote y la sala técnica son enormes, con tremenda sensación de espacio.

La pequeña sala técnica a proa del camarote de popa y desde la que se accederá al motor por el costado también es muy espaciosa.

El camarote central es una buena forma de aprovechar el espacio bajo la dinette, la altura sobre la litera doble se ve reducida cerca de crujía, pero el espacio para un camarote es razonable. Bajo la litera están parte de los tanques y hacia popa es el sitio de las baterías, con buen acceso desde la sala técnica del motor.

Os recuerdo la distribución:



No es fácil ahora mismo darse cuenta del espacio del salón central, pero si de su eslora, 4,5 metros. se ve la amplitud de la meseta de la cocina, aunque parte de ella tien poca altura, pero es superficie útil.

Se ve todavía el espacio enorme que queda en popa para cofres, las popas anchas tienen también otras ventajas aparte de su navegación.

Da gusto, un enorme placer ver avanzar un proyecto ilusionante...gracias Jose Luís!!     

Un gusto que pudieras visitar en directo el barco.

En cada avance, te queda la duda de si las decisiones que tomas son del todo correctas y tener la oportunidad de repasar el barco juntos, ha sido una oportunidad y una satisfacción. 

Espero que en unos meses, tengamos la posibilidad de repetir la visita, pero para aprovechar y darle la vuelta al casco.

Gracias a ti Tiago!! 

Aprovecho para, además de felicitar por el proyecto y aprovechando ese dominio sobre el mecanizado con CNC, si a partir de un tablero fenólico con forma poligonal compleja de 80x75x2cm. se podría construir un plato de ducha con ese 2% mínimo de caída hacia el desagüe, si se protege claro está la superficie resultante con epoxi, gelcoat o lo que sugiráis los entendidos.
Un saludo.

(05-02-2022, 07:42 PM)Polizón escribió:  Un gusto que pudieras visitar en directo el barco, en cada avance, te queda la duda de si las decisiones que tomas son del todo correctas y tener la oportunidad de repasar el barco juntos, ha sido una oportunidad y una satisfacción. 

Espero que en unos meses, tengamos la posibilidad de repetir la visita, pero para aprovechar y darle la vuelta al casco.

Gracias a ti Tiago!! 

Al volteo intentaré ir a toda costa, es un buen hito constructivo.

Ya lo hablamos, la nave facilita bastante la operación, refresco el esquema de como le había dado vuelta al Sin Razón, tomado de los Loisirs Nautiques, chupao..

me apunto a la quedada en valencia.....joerrr si que hay curre ahi joerrrrrrrrrrrrr,animo joseeeeeeeee....lo movemos entre todos los foreros y depyes voy conocer valencia