Realizado el molde de cubierta, y como ya había comentado anteriormente un molde completo pero sin condicionantes en cuanto a lo que uno necesita después en cuanto a distribución tanto de interior o exterior, permite hacer lo que se desee a medida.
Como ya había expuesto los cabos (casi todos), los reenviaré a los stopper cerca de los winches eléctricos.
Para esto y como irán bajo cubierta, es necesario hacer los recesos en el molde para que quede todo “sumergido” .
Por ello lo primero es moldear la “tapa “ que cubre principalmente los stooper y salidas de cabos.
Estos recesos se hacen con tableros melaminicos pensando siempre en sentido inverso (espejo), ya que todo lo que se lamina en el molde al desmoldear es una pieza totalmente “invertida”.
En la siguiente imagen realizo lo que será la tapa (que es el respaldo del asiento en bañera).
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Una vez desmoldeado, se ve si se nota algún defecto y si está bien , se le saca un moldecito para esto.
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El hacerlo en ese color es para visualizar los posibles defectos que siempre se resaltan más con colores oscuros.
Esta pieza es el respaldo ,como había comentado, y en su molde se lámina ya directamente la pieza definitiva
Mientras se hacen esta piezas se va laminando la cubierta , al estar solo ,la realizo por partes que uno solo puede abarcar .
De hecho , cuando se trabaja solo y la pieza es grande el tiempo de gel de las resinas es fundamental, para que dé tiempo y no pierda las resinas propiedades, algunos laminadores bajan la catalizacion tanto que esas resinas no terminar nunca de endurecer (lo parece , pero no), Los fabricantes de estos materiales te preparan las resinas con arreglo a la temperatura y humedad que se prevé en un tiempo más o menos prudencial de consumo de los mismos, por es yo siempre tengo aparte del catalizador , endurecedor e inhibidor, fundamentales para jugar con los tiempos de trabajo sin pérdida de propiedades. Ahora estamos en “invierno” pero las temperaturas son prácticamente veraniegas con lo que se usan inhibidores para no bajar el % de catalizador importantísimo en el proceso de curado.
Esto es por los tiempos,(el hacerlo por partes) cuando se pinta de gelcoat , la primera tela se debe laminar sin que pase mucho tiempo, por si se autodesmoldea por las contracciones que los poliésteres registran durante días.
Y seguidamente se lámina en cuestión de un par o tres dias maximo el resto, con esto esa zona queda “petrificada”.
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Aquí se ve el receso de lo que será el hueco de la tapa Del Pozo de anclas
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Aquí el receso de donde se anclará el botalón que quedará a “paño” con la cubierta y casco.
La laminación en todo este “rinconeo”, se realiza bastante delicadamente por varias razones , una porque debe llevar el escantillonado propio de la cubierta y que no queden burbujas que en los rincones cuesta realizar, para esto se debe utilizar siempre rodillos metálicos de diversos tipos que nos saque el aire del laminado. La fibra y sobre todo el wroving, es dificultosa de que no haga burbujas.
Estos rodillos los hay en el mercado, pero aparte de ser excesivamente caros , no son precisamente los mejores.
Lo más económico y con diferencia los mejores son los que se hace uno con solo colocar arandelas alternadas lisas y arandelas tipo
Abanico . Dependiendo de donde se debe aplicar se hacen de tamaños diferentes.
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En la siguiente imagen veréis los recesos que se van haciendo para que luego salgan huecos .
Se ve lo que será la caja de alojamiento del metacrilato y puerta de entrada, que os adelanto se hará toda de una pieza con dos materiales distintos, (el que hace puerta será flexible)para que no tenga que guardar el típico metacrilato de entrada que nunca sabemos donde estibar.
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Luego está el botalón. Un diseño de Jose Luis simplemente espectacular. Sencillo pero con unas curvas muy cuidadas para lograr resistencia y bajo peso.
Aquí el modelo
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Bueno si me da tiempo luego os pongo más cosillas.