¿Tenemos cosas nuevas?

Buenas noches,

Disculpad el tiempo que está sin actividad el hilo, pero hemos dedicado el tiempo a ir definiendo temas como "donde y como" nos queremos construir cada uno de los dos interesados que somos hasta ahora.

Por mi parte, cada vez tengo más claro que prefiero hacer una construcción personal, a mi ritmo, con ayuda de especialistas contratados en los procesos donde no me vea con suficiente profesionalidad, pero conociendo cada detalle del barco. Disfrutando tanto la construcción como espero disfrutar después el barco. 

Tomada esta decisión, me he dedicado a empezar a localizar posibles proveedores de materiales, local para la construcción etc... 

Mientras, ha dado la casualidad que el astillero FORA MARINE (RM Yachts), presentaba este fin de semana pasado con jornada de puertas abiertas, su nuevo modelo RM 1180 y me enviaron una invitación para asistir.

Ya hemos comentado que el sistema de construcción propuesto, es similar al que se construyen estos barcos, pero siempre te queda la curiosidad de si tendrán algún "secretillo" difícil de dominar, por lo que la oportunidad de meter la nariz en ese astillero era muy tentadora. Así que dicho y hecho, lo comento con Caribdis (Tiago), nos organizamos vuelos hasta Burdeos y coche hasta Perigny (Cerca de La Rochelle) y este sábado 25, hemos visitado el astillero.

Tengo que decir que las "puertas abiertas" eran de verdad 

Sigo... 

La primera sensación era de que no nos iban a enseñar nada    en la misma entrada del astillero el personal de la empresa atendiendo a posibles clientes, la unidad Nº 1 del RM 1180 en primer plano, terminada y visitable y la Nº2 prácticamente acabada y también expuesta...

Una señorita nos hace unas preguntas sobre zona de procedencia, barco actual y poco más, nos invita a un café y nos pregunta si queremos ver el proceso de construcción...    solo hemos venido a eso!!! 

Y nos va enseñando cada uno de los pasos de construcción, con diferentes unidades, de varios modelos, en diferentes estados de terminación.

Tengo que decir que fotos no hicimos, pero pudimos ver, tocar, entrar y preguntar sobre prácticamente cualquier cosa.

Para empezar nos enseña como vienen las piezas de tablero del corte numérico, cortadas y marcadas individualmente.

   

Diferentes moldes montados en diferentes estados de construcción:

   

   

Los moldes los preparan para que soporten las piezas que les interesa presentar y poder acceder hasta cualquier punto para realizar ajuste, encolados, fileteados, etc...
Sigo luego...

Seguimos... 

Sobre el molde, se van ajustando los diferentes tableros formando poco a poco el exterior del casco, a la vez que se van uniendo con los mamparos definitivos que ya están en su posición en el molde. 

   

   

También se coloca la estructura de acero galvanizado de la que colgará la quilla (o las quillas) y los refuerzos estructurales...

   

   

Se cierran las juntas de los tableros, laminando primero los pantoques y refinando los detalles, enmasillando y lijando hasta dejar unas terminaciones perfectas   

   

   

Los acabados son muy buenos... 

Seguimos... 

Continúo... 

a la vez que se construye el casco, por otra parte con molde, en fibra, se va preparando la cubierta reforzándola internamente con tablero...

   

Se le da la vuelta al casco separandolo del molde interno, pero lleva ya toda la estructura de refuerzos internos...

   

Una vez volteado, se comienza con el montaje de todas las instalaciones y equipos, además de los muebles...

   

   

Con todos los equipos montados y el interior prácticamente terminado, se coloca la cubierta, se encola, lamina la regala, se enmasilla, se lija, se enmasilla, se lija, se enmasilla, se lija...

continuará... 

Muy buen resumen!!

Puntualizar que este modelo que presentan ahora, el 1180, es el primero en que hacen los laterales del casco, desde trancanil al primer pantoque, en sandwich de fibra, concretamente en fibra con epoxi.



Y la cubierta es también de fibra, pero esta vez con poliester.

La explicación es que es mucho más costoso realizar un acabado perfecto a partir del contrachapado, significa empastar, lijar, empastar, y pintar con poliuretano, mientras que con acabados de molde la capa externa es gel coat y ya viene con brillo.

Siendo puristas, lo ideal es que toda el barco sea del mismo material, para evitar uniones conflitivas y diferentes dilataciones y transmisión de esfuerzos, pero RM mantiene una estructura básica en contrachapado que incluye las cinco planchas inferiores de casco y la habilitación interior, mamparos incluídos, que trabajará conjuntamente y a la que se acoplará la estructura en acero galvanizado de soporte de orza/s, las cachas laterales en fibra y la cubierta.

En mi opinión se consigue mayor rigidez de conjunto siendo todo en contrachapado y estando todo debidamente soldado con epoxi y con fibra, pero la lógica de un astillero de serie es distinta, aunque creo que hay que agradecer en este caso la dignificación que han conferido a la madera y su concepto de barcos simples, muy prácticos y con interiores conceptualmente espectaculares.

Enorme admiración ante el nivel general de la náutica en Francia, donde regatas, crucero e industria funcionan como activas partes de un todo vanguardista en constante evolución..

 

Se me ocurre algún otro ejemplo de como NO se deben hacer las cosas...

joer,podiais haber avisado . y hubiera ido con vosotros jujujujuju feos........

(30-05-2019, 08:17 AM)Hippie escribió:  joer,podiais haber avisado . y hubiera ido con vosotros jujujujuju feos........

  pues la próxima los tres y seguro que lo pasamos bien 

(30-05-2019, 07:50 AM)caribdis escribió:  Muy buen resumen!!

Puntualizar que este modelo que presentan ahora, el 1180, es el primero en que hacen los laterales del casco, desde trancanil al primer pantoque, en sandwich de fibra, concretamente en fibra con epoxi.



Y la cubierta es también de fibra, pero esta vez con poliester.

La explicación es que es mucho más costoso realizar un acabado perfecto a partir del contrachapado, significa empastar, lijar, empastar, y pintar con poliuretano, mientras que con acabados de molde la capa externa es gel coat y ya viene con brillo.

Siendo puristas, lo ideal es que toda el barco sea del mismo material, para evitar uniones conflitivas y diferentes dilataciones y transmisión de esfuerzos, pero RM mantiene una estructura básica en contrachapado que incluye las cinco planchas inferiores de casco y la habilitación interior, mamparos incluídos, que trabajará conjuntamente y a la que se acoplará la estructura en acero galvanizado de soporte de orza/s, las cachas laterales en fibra y la cubierta.

En mi opinión se consigue mayor rigidez de conjunto siendo todo en contrachapado y estando todo debidamente soldado con epoxi y con fibra, pero la lógica de un astillero de serie es distinta, aunque creo que hay que agradecer en este caso la dignificación que han conferido a la madera y su concepto de barcos simples, muy prácticos y con interiores conceptualmente espectaculares.

Enorme admiración ante el nivel general de la náutica en Francia, donde regatas, crucero e industria funcionan como activas partes de un todo vanguardista en constante evolución..

 

Se me ocurre algún otro ejemplo de como NO se deben hacer las cosas...

 
Salvo que quieran darle una doble curvatura pienso que también podrian hacer ese lateral con contrachapado previamente lijado, imprimado y pintado. Sólo quedaría lijar y pulir la unión, como seguro tienen que hacer ahora. 

Muchas gracias por el reportaje. 

Salud 

(29-05-2019, 11:08 PM)Polizón escribió:  

Algo así es lo que comentaba en "Otro proyecto sin razón".

Cita:Me gustaría comentar algo que he visto y no sé si es bueno o malo, si lo has tenido en cuenta o si no vale la pena.
Se trata de una especie de "chasis/marco/estructura/frame" metálico y construir el barco de fibra alrededor del mismo. Imagino que le dará una gran robustez todo el conjunto porque las partes "conflictivas" estarían ancladas a esa estructura: quilla, palos, depósitos, etc.

(30-05-2019, 07:50 AM)caribdis escribió:  Muy buen resumen!!

Puntualizar que este modelo que presentan ahora, el 1180, es el primero en que hacen los laterales del casco, desde trancanil al primer pantoque, en sandwich de fibra, concretamente en fibra con epoxi.



Y la cubierta es también de fibra, pero esta vez con poliester.

La explicación es que es mucho más costoso realizar un acabado perfecto a partir del contrachapado, significa empastar, lijar, empastar, y pintar con poliuretano, mientras que con acabados de molde la capa externa es gel coat y ya viene con brillo.

Siendo puristas, lo ideal es que toda el barco sea del mismo material, para evitar uniones conflitivas y diferentes dilataciones y transmisión de esfuerzos, pero RM mantiene una estructura básica en contrachapado que incluye las cinco planchas inferiores de casco y la habilitación interior, mamparos incluídos, que trabajará conjuntamente y a la que se acoplará la estructura en acero galvanizado de soporte de orza/s, las cachas laterales en fibra y la cubierta.

En mi opinión se consigue mayor rigidez de conjunto siendo todo en contrachapado y estando todo debidamente soldado con epoxi y con fibra, pero la lógica de un astillero de serie es distinta, aunque creo que hay que agradecer en este caso la dignificación que han conferido a la madera y su concepto de barcos simples, muy prácticos y con interiores conceptualmente espectaculares.

Enorme admiración ante el nivel general de la náutica en Francia, donde regatas, crucero e industria funcionan como activas partes de un todo vanguardista en constante evolución..

 

Se me ocurre algún otro ejemplo de como NO se deben hacer las cosas...

Solo he ido poniendo imágenes del RM1180 en construcción, pero es verdad, que es el único modelo que tiene ese sistema constructivo con tanta fibra.

Como podéis ver, su sistema general (por el momento), es todo tablero...

   

(30-05-2019, 09:17 AM)Nauterapeuta escribió:   
Salvo que quieran darle una doble curvatura pienso que también podrian hacer ese lateral con contrachapado previamente lijado, imprimado y pintado. Sólo quedaría lijar y pulir la unión, como seguro tienen que hacer ahora. 

Muchas gracias por el reportaje. 

Salud 

No se aprecia una doble curvatura muy marcada, pero los laterales de fibra ya vienen con muchas cosas hechas, el acabado de la roda, el pantoque tipo Imoca Hugo Boss en la parte superior, la huella de las ventanas, la solapa para la unión casco cubierta, incluso con huella para asentar la cubierta...

Y un acabado de contrachapado, aunque se haga fuera lo haces de "dentro a fuera" con acabado de pintura...ellos lo hacen bien (con el casco acabado), pero se nota bastante la diferencia con este modelo..

Una posibilidad sería intentar el "fuera a dentro", fuera del barco sobre una superficie lisa: gel coat, laminado de fibra, pegado al vacío del contrachapado...pero como todo, esas cosas hay que probarlas y perfeccionarlas, creo que ellos han ido por el camino más mascado.

Un saludo

Para rematar...

contar que los acabados exteriores son muy buenos... terminan los barcos en una sala de pintura muy preparada...

   

Los antideslizantes son pintados y tengo que decir que la sensación es que incluso demasiado abrasivo. Y aunque es verdad que el brillo "de molde" es diferente, los colores y acabados son espectaculares 

   

La personalización de los barcos es uno de sus principales argumentos de venta, desde los colores, a los apendices:

   

Y cualquier opción que se le pueda ocurrir al armador: Velas, tejidos, mástiles de carbono, jarcias, electrónica y un enorme etcétera que hace que la lista de extras, pueda sumar más que el barco de salida   

     

No voy a entrar en la parte de diseño interior que siempre es opinable si es más o menos estilo IKEA, pero lo que no se les puede negar es que están diseñados para ser luminosos

   


Visita muy provechosa que confirmó en mí la apreciación de que un barco con estos materiales, es posible construirlo para un porcentaje importante de los "manitas" con alguna ayuda puntual de profesionales. 

Una vez terminada la visita, tuvimos oportunidad de comer y pasear por La Rochelle y en esos puertos te das cuenta de la gran diferencia de lo que supone el sector náutico en Francia.   

Y después de estos "tochos" unas rondas de mi parte para todos

(30-05-2019, 09:26 AM)vecino escribió:  Algo así es lo que comentaba en "Otro proyecto sin razón".

En el SR1, toda la estructura de la orza era en fibra y con mamparos de contrachapado, pero al rellenar la quilla con granalla metida en hormigón me dió el punto encofrador y metí unos redondos de acero dentro del hormigón y al secar el hormigón los adapté al casco y los laminé por encima..nunca dieron problemas y eran unos refuerzos a mayores que siempre dan cierta seguridad.

Pero el 99% de los barcos de fibra no llevan ningún refuerzo metálico para recibir la orza y funcionan bien, solo es cuestión de dimensionar adecuadamente. Para la madera me parece exactamente igual, porque además puedes reforzar una zona con fibra todo lo que quieras, es todo epoxi y por lo tanto no hay ninguna incompatibilidad de materiales.

Los RM se pasan el trabajo de recubrir totalmente la estructura de acero galvanizado con madera y fibra para evitar posibles problemas de corrosión en una sentina que debería ser seca, pero que al final puede que no lo sea tanto. Nuevamente, creo que es una solución que evita trabajo con los refuerzos y además lo externaliza, se ve que el astillero es basicamente un astillero de montaje, muebles, cubierta, laterales en fibra, refuerzo metálico de quillas, quillas, molduras y muchas otras cosas se fabrican en otro sitio y se montan allí, es bastante el modelo de producción de la automoción..

Un saludo

Le doy un repaso a las principales fases constructivas del Pelícano en contrachapado con epoxi:


En primer lugar, tendido de mamparos principales, son los definitivos y ya los situamos desde el principio. Aparte de estos mamparos, serán necesarias unas secciones en aglomerado que después se retirarán para definir completamente el forro del casco y servirle de apoyo.



Con esas secciones (que no están dibujadas) queda definido el forro y se comienza a forrar con contrachapado. Las distintas planchas preferiblemente se unen en toda su eslora fuera, sobre el suelo y sitúan y ajustan después sobre mamparos y secciones.  Estas planchas de eslora completa pueden ir incluso semiacabadas, a falta de laminar sus bordes.



Una vez fijas en su sitio (forro de quilla y skegs incluídos), se laminan sus bordes y se puede llevar a cabo el acabado de todo el casco. Interiormente, es necesario asegurar la fortaleza de los mamparos para poder realizar ya el volteo.



Con el volteo ya realizado, y sobre una cuna de extensos y bien planteados apoyos, se puede realizar a conciencia el laminado de los mamparos contra el forro, y, tras ello, retirar las secciones definitorias.



Se puede ya ir realizando la mayor parte de la estructura interior, los refuerzos de detalle y la mayor parte de las instalaciones. es necesario también situar en su sitio posibles grandes piezas.



A continuación es necesario montar secciones definitorias de cubierta que complementen a los mamparos del barco. Sobre ambos se realiza el forrado de cubierta, que como antes, podría estar semiacabado antes de ser fijado en su sitio y laminados sus bordes. Se debe hacer también un laminado interior de todos los mamparos contra la cubierta. Existe la posibilidad de montar la cubierta entera aparte en posición invertida, pero para la fabricación unidad a unidad, podría complicar el trabajo, requerir grúa y no tener demasiadas ventajas.



Se avanza en el acabado de cubierta y sus superficies, bauprés.



Cristales y antiderrapante.



Montaje de maniobra, equipos, arboladura, jarcia, arco de popa, accesorios..



Capota, velas, pruebas de mar..

Si me he saltado algo me lo recordáis.

Un saludo