El costado del barco tiene una dimensión vertical máxima de 1,34 m, mayor que el 1,22 del tablero; por lo tanto, para forrarlo se hizo con el lado largo del tablero y las juntas de la primera capa cada 1,22 cm en el sentido de la eslora.

A partir de media eslora hacia popa, el costado ya tiene menos de 1,22 m y ya se pueden poner las chapas en sentido longitudinal.

Todo el resto del forro se puede hacer haciendo las juntas cada 2,44 m, pero eso tampoco tiene demasiada importancia, las uniones en epoxi, incluso cabeza con cabeza, mientras no coincidan exactamente encima, son de enorme fortaleza. Es fácil comprobarlo, incluso en una unión cabeza con cabeza, intentamos romper las dos chapas unidas y nunca rompe por la unión. Pero es mejor hacerlo bien y separar las juntas, claro.

Para obtener la curvatura lo más contínua posible sí que es mejor hacer los tramos lo más largos posible, pero en el caso del costado estamos forrando sobre unas secciones cercanas y sobre las que corren tres longitudinales que ya han sido alisados con junquillo antes de empezar a forrar. Por otro lado, las curvaturas son suaves y son perfectamente desarrollables.

El aspecto de lo construido es muy bueno, y yo creo que con muy poca masilla se va a conseguir un acabado excelente.

Tremendo el nivel de este Hilo, tanto por parte del diseñador, como del armador. así como de los forer@s expert@s que aconsejan, preguntan y aportan. Las explicaciones técnicas tanto de diseño como de ejecución, tienen un enorme aporte pedagógico y muy altos conocimientos, al menos para mi. 

Nada que agregar por mi parte, sólo agradecer y sentarme a leer y disfrutar del Hilo.

Saludos!

Buenos días 

Como novedades de esta semana, comentar que ya tengo fabricado el eje del timón y los tres cojinetes en teflón.



Tengo que dar las gracias por la ayuda desinteresada de un forero que hizo que consiguiera unos precios y trato espectaculares 



Falta aún soldar las pletinas que tienen que ir dentro de la pala.


El proceso actual no tiene avances espectaculares como antes y quería aprovechar para explicar mejor el sistema con el que estoy haciendo las tracas...

Como he estado haciendo piezas de una de las tracas, se puede ver el proceso:



Corto varias piezas y las voy presentando sin pegar, sujetas en el sitio con un par de puntas para poder ir ajustando las siguientes. 

En la primera capa freso los dos cantos que se van a encontrar, para que ajusten y peguen 10 mm y no sea sólo a "testa".



Cuando pegas y clavas con la pistola neumática, las piezas se curvan perfectamente



Con la segunda capa haciendo que las juntas no coincidan con las de la primera, me fiaría incluso sin enfibrar por fuera... 

Pero bueno... enfibrando me fiaré más 


Continuamos 

Buenas tardes 

Para poner un poco al día de los avances:

He terminado de forrar la primera capa de la traca de la que estuvimos hablando:



Terminado el forro de la primera capa del fondo y solo faltan 4 metros de la segunda.




Para poder cortar esas piezas finales del fondo, tenía que confirmar que el skej del timón tenía un buen asiento en la estructura y se podía alinear con los espacios destinados a los casquillos de la mecha del timón:

Debe de quedar así:



Y visto en la prueba no queda mal:



Tanto la alineación como la verticalidad se pueden confirmar. Vista de conjunto:



Aprovechando que estábamos trabajando por arriba del barco, le hice una foto a un amigo que me estaba ayudando, para que se puedan apreciar mejor las proporciones...



Ahora estamos centrados en preparar piezas para forrar la primera traca de estribor:



Y nada más... Salud para todos.

Continuamos 

dile a tu amigo que se trabaja de rodillas,en esa postura le puede dar un lumbago,hay que incar las rodillas jujujuju,felicidades

Simplemente recordar como está previsto el skeg:



Sobre la pieza maciza que acaba de situar ahora Polizón, que se adosa en la parte de popa de la sección (mamparo) 15, y que se ve totalmente rodeada por el forro y penetra en el interior, todavía va un forro de contrachapado de 9 mm en los laterales y de dos de 6,5 mm en el fondo.

El interior quedaría hueco porque sería totalmente estanco.

Este skeg y una mecha maciza de inox 316 de 75 mm de diámetro esperemos que sea suficiente para aguantar los jueguecitos amorosos de las orcas adolescentes.....  

Buenas tardes 

No quería dejar que acabara el año sin publicar una actualización de los trabajos que comencé hace ahora un año con la preparación de la roda con unas tablas de roble:



Ha habido épocas en las que se veía "crecer" el barco y otras, en que la construcción se convierte en algo más monótono por que el trabajo de forrar el casco, parece que has avanzado un trozo, pero luego has de volver a dar epoxi sobre la primera capa para cubrirlo con la segunda:



 y esto es "cubrir lo ya cubierto"  así que no se ven grandes avances.   

¿Cómo estamos en la actualidad?:




Pues Hemos terminado de forrar:
 - Las dos bandas.
 - El primer pantoque de babor y estribor.
 - La popa
 - El fondo del casco que ya es pisable y nos permite subir con seguridad para determinados trabajos:




Además de esto, he ido preparando los materiales para la construcción del timón.

Estará hecho en fibra/epoxi y relleno de espuma.



En una de las entradas anteriores os enseñaba la primera prueba del skeg.

Además, la mecha del timón que me fabricaron en Cartagena:



Pues estos días, he dedicado algunos ratos a preparar el molde para laminar la pala del timón.



Cortando las secciones que darán la forma y montando una estructura



Que soporta y da forma al molde:



Probamos la mecha en su posición, solo para confirmar que todo está donde toca, pero se puede apreciar que le faltan las pletinas que van dentro de la pala:



así que hoy me han soldado las pletinas:



Creo que han hecho un gran trabajo. Alineación perfecta 



Me acaba de llegar el material para empezar a laminar (cera desmoldante, gelcoat, espuma epoxi...) así que ya se como voy a empezar el año 

Feliz año 2021 y mucha salud para todos!!

Continuamos 

Feliz también para ti

Muy chula esa estructura

Supongo que será inox ....

(28-12-2020, 10:21 PM)Polizón escribió:  Buenas tardes 

No quería dejar que acabara el año sin publicar una actualización de los trabajos que comencé hace ahora un año con la preparación de la roda con unas tablas de roble:



Ha habido épocas en las que se veía "crecer" el barco y otras, en que la construcción se convierte en algo más monótono por que el trabajo de forrar el casco, parece que has avanzado un trozo, pero luego has de volver a dar epoxi sobre la primera capa para cubrirlo con la segunda:



 y esto es "cubrir lo ya cubierto"  así que no se ven grandes avances.   

¿Cómo estamos en la actualidad?:




Pues Hemos terminado de forrar:
 - Las dos bandas.
 - El primer pantoque de babor y estribor.
 - La popa
 - El fondo del casco que ya es pisable y nos permite subir al con seguridad para determinados trabajos:




Además de esto, he ido preparando los materiales para la construcción del timón.

Estará hecho en fibra/epoxi y relleno de espuma.



En una de las entradas anteriores os enseñaba la primera prueba del skeg.

Además, la mecha del timón que me fabricaron en Cartagena:



Pues estos días, he dedicado algunos ratos a preparar el molde para laminar la pala del timón.



Cortando las secciones que darán la forma y montando una estructura



Que soporta y da forma al molde:



Probamos la mecha en su posición, solo para confirmar que todo está donde toca, pero se puede apreciar que le faltan las pletinas que van dentro de la pala:



así que hoy me han soldado las pletinas:



Creo que han hecho un gran trabajo. Alineación perfecta 



Me acaba de llegar el material para empezar a laminar (cera desmoldante, gelcoat, espuma epoxi...) así que ya se como voy a empezar el año 

Feliz año 2021 y mucha salud para todos!!

Continuamos 

 

Trabajando solo los findes!!!

Y del interior hay mucho hecho...y metido ya en "detalles" como el timón...yo creo que está muuuuy bien!!!

Va viento en popa, otro tanto en el 2021 y ya se va a ver muucho barco!!



Una PauloCoelhada:    

(28-12-2020, 10:49 PM)Velero Simbad escribió:  Feliz también para ti

Muy chula esa estructura

Supongo que será inox ....

Gracias!

Si... es inox 316.

Este hombre trabaja muy fino, lo ha estado haciendo delante de mí y he disfrutado viéndole.
Está muy cerca de Valencia.

(28-12-2020, 10:21 PM)Polizón escribió:  Buenas tardes 

No quería dejar que acabara el año sin publicar una actualización de los trabajos que comencé hace ahora un año con la preparación de la roda con unas tablas de roble:



Ha habido épocas en las que se veía "crecer" el barco y otras, en que la construcción se convierte en algo más monótono por que el trabajo de forrar el casco, parece que has avanzado un trozo, pero luego has de volver a dar epoxi sobre la primera capa para cubrirlo con la segunda:



 y esto es "cubrir lo ya cubierto"  así que no se ven grandes avances.   

¿Cómo estamos en la actualidad?:




Pues Hemos terminado de forrar:
 - Las dos bandas.
 - El primer pantoque de babor y estribor.
 - La popa
 - El fondo del casco que ya es pisable y nos permite subir con seguridad para determinados trabajos:




Además de esto, he ido preparando los materiales para la construcción del timón.

Estará hecho en fibra/epoxi y relleno de espuma.



En una de las entradas anteriores os enseñaba la primera prueba del skeg.

Además, la mecha del timón que me fabricaron en Cartagena:



Pues estos días, he dedicado algunos ratos a preparar el molde para laminar la pala del timón.



Cortando las secciones que darán la forma y montando una estructura



Que soporta y da forma al molde:



Probamos la mecha en su posición, solo para confirmar que todo está donde toca, pero se puede apreciar que le faltan las pletinas que van dentro de la pala:



así que hoy me han soldado las pletinas:



Creo que han hecho un gran trabajo. Alineación perfecta 



Me acaba de llegar el material para empezar a laminar (cera desmoldante, gelcoat, espuma epoxi...) así que ya se como voy a empezar el año 

Feliz año 2021 y mucha salud para todos!!

Continuamos 

Fantastico trabajo, no sabes como te envidio.
Respecto al timon, mira a ver si puedes hacerlo macizo en lugar decespuma. Con el tiempo, siempre entra agua dentro normalmete por la union eje con la pala y la espuma absorbe ese agua.

Esa unión hay que reforzala bien. Te puedes imaginar, que la fuerza primero se aplica a la pala y de esta al eje. Con el tiempo se habren pequeñas vías de agua entre el eje y la pala.

Hay resinas de las que se usan para rellenar los huecos de madera o hacer adornos. Mi pala de timon esta asi.

Gesendet von meinem SM-G988B mit Tapatalk

(30-12-2020, 10:05 AM)gypsylyon escribió:  Fantastico trabajo, no sabes como te envidio.
Respecto al timon, mira a ver si puedes hacerlo macizo en lugar decespuma. Con el tiempo,  siempre entra agua dentro normalmete por la union eje con la pala y la espuma absorbe ese agua.

Esa unión hay que reforzala bien. Te puedes imaginar, que la fuerza primero se aplica a la pala y de esta al eje. Con el tiempo se habren pequeñas vías de agua entre el eje y la pala.

Hay resinas de las que se usan para rellenar los huecos de madera o hacer adornos. Mi pala de timon esta asi.

Gesendet von meinem SM-G988B mit Tapatalk

Gracias por tus comentarios  

La espuma de la que estamos hablando es como si hiciéramos la pala maciza.

Se trata de una espuma de epoxi de célula cerrada, que se aplica por colada una vez hecho el "cascarón" y que si luego le das un pequeño tratamiento térmico (se puede hacer con un simple calefactor unas horas) se convierte en espuma estructural.

Es como hacerlo macizo de resina epoxi, pero un poco más ligero.

(30-12-2020, 10:05 AM)gypsylyon escribió:  Fantastico trabajo, no sabes como te envidio.
Respecto al timon, mira a ver si puedes hacerlo macizo en lugar decespuma. Con el tiempo,  siempre entra agua dentro normalmete por la union eje con la pala y la espuma absorbe ese agua.

Esa unión hay que reforzala bien. Te puedes imaginar, que la fuerza primero se aplica a la pala y de esta al eje. Con el tiempo se habren pequeñas vías de agua entre el eje y la pala.

Hay resinas de las que se usan para rellenar los huecos de madera o hacer adornos. Mi pala de timon esta asi.

Gesendet von meinem SM-G988B mit Tapatalk

Yo creo que eso pasa más con las palas de poliester que con las de epoxi, porque el poliester, aunque parezca lo contrario, es más rígido, y también tiene una adhesividad peor. La adhesividad de epoxi y metales es realmente sorprendente, y su flexibilidad es importante para ello.

Pero de todas formas, sí que hemos pensado en ello, en la entrada y salida de la mecha en la pala, en la parte superior cercana al casco y en la parte inferior cercana al cojinete del skeg.

Al tener diferentes dilataciones el epoxi y el inox, y como bien dices por los esfuerzos, aunque una buena parte de ellos se transmiten por los refuerzos de la mecha, estos puntos tienen a la larga el riesgo de permitir la entrada del agua a la pala, que va a estar rellena de espuma de célula cerrada, pero para asegurarse, no es mucho trabajo dejar unos pequeños canales alrededor de la mecha, en las uniones con la pala, para rellenar de sika, que es mucho más flexible que el epoxi y que se podrá renovar pasados unos años.

Un saludo

Yo creo que mejor aún que el sika para estos dos lugares concretos es el butilo.  Es difícil encontrarlo, pero como masilla para estas cosas es excepcional. Todos los herrajes de cubierta de mi barquito, después de décadas tenían la masilla de unión en un estado increíble. No es adhesivo, eso sí.

(30-12-2020, 04:19 PM)hopetos escribió:  Yo creo que mejor aún que el sika para estos dos lugares concretos es el butilo.  Es difícil encontrarlo, pero como masilla para estas cosas es excepcional. Todos los herrajes de cubierta de mi barquito, después de décadas tenían la masilla de unión en un estado increíble. No es adhesivo, eso sí.

Eso esta bajo agua. El butilo no tiene la adherencia de la sika. Necesita presión para la estanqueidad.
Se necesitan materiales con una adherencia extrema al inox, lo cual es difícil de conseguir.

Lo mejor seria una pala metálica, pero pesan lo suyo.

Por lo demás es un excelente material para sellar. Además es aislante y evita corrientes galvanicas.

La unión cubierta casco de mi velerito del 1974 esta hecha así con junta de butilo y esta como nueva y estanca.

Gesendet von meinem SM-G988B mit Tapatalk