Foro Navegantes

Joooooooo si tardo algo más en entrar al hilo vuelvo a ver la nave vacía .... Y el barco en el muelle   

Que buena pinta tiene   

(19-09-2020, 08:25 PM)Velero Simbad escribió: [ -> ]Joooooooo si tardo algo más en entrar al hilo vuelvo a ver la nave vacía .... Y el barco en el muelle   

Que buena pinta tiene   

Gracias Enrique 

Está feo que lo diga yo, pero está superando mis expectativas 

cuando tienes pensado darle la vuelta? porque si sigo en el erte a lo mejor me acerco a verlo,siempre que me deas permiso....enhorabuena por ese proyecto y todos los que están detras.....

(20-09-2020, 12:48 PM)Hippie escribió: [ -> ]cuando tienes pensado darle la vuelta? porque si sigo en el erte a lo mejor me acerco a verlo,siempre que me deas permiso....enhorabuena por ese proyecto y todos los que están detras.....

Pues yo creo que aún tardaré entre 6 y 8 meses... espero que ya estés trabajando!! 

Piensa que hay que terminar de forrar y hacer todas las juntas interiores con epoxy y muchas además con fibra. Después forrar de fibra, enmasillar, repasar y pintar.
Cuando esté a punto de dar la vuelta, lo sabrás por aquí y como casi seguro será en un fin de semana para tener manos disponibles, por supuesto que estás invitado. 

 

cada dia me gusta más,hay mucho sentimiento en cada uno de los avances ,me encanta......mucha fuerza y que no decaigas,si hace falta y sigo en el erte con que me dejes un catre,trabajo solo por la comida......un abrazooooooooo

Buenas tardes   

Por actualizar un poco la evolución de los trabajos, decir que a parte de interiormente ir fileteando (haciendo loas juntas), este puente ha dado para bastante...

He terminado de forrar la primera y segunda capa de las dos bandas y he comenzado a cerrar las juntas de los pantoque con los listoncillos que además, marcarán las aristas:



Son listoncillos de 8 x 18 x 2400 mm que encastraré en la junta, después de repasar la junta con la fresadora de mano. Para  mantener la línea bien trazada, antes de empezar, se colocan unos junquillos que, además de marcar las curvas de forma armónicas, deben de ser simétricas en las dos bandas:





A partir de aquí, con epoxi espesado y la clavadora, iremos colocando los listones.



El fresado y el colocado del listón está realizado en todas las zonas donde he llegado a poner dos capas de forro:



Y hasta aquí ha dado el fin  de semana 

Continuamos 

Simplemente por reiterar la explicación de estos listones de arista.



En todo el barco se ha seguido la precaución utilizada siempre en la construcción clásica en madera de no dejar las cabezas de ninguna madera directamente al exterior, y en caso de dejarlas, que siempre un elemento haga de "tejado" a otro, para evitar la entrada de humedad.

En este caso, va a haber una capa exterior de fibra que evite la entrada de humedad, pero aún así, como en muchas otras cosas, da el mismo trabajo o prácticamente igual, hacer las cosas bien que mal.

En estas aristas, los listoncillos longitudinales están cortados en el sentido de la veta de la madera y tapan las "cabezas" de las planchas de contrachapado. Todo ello embebido y pegado con epoxi, que recordemos que tiene una porosidad muy inferior a la de la resina poliester, por algo está exenta de ósmosis. Su flexibilidad, recordémoslo, es también mayor, y su dilatación, exactamente igual a la de la madera. Madera-poliester, muy delicado. Madera-epoxi, conjunción perfecta.

En los esquemas de Loisirs Nautiques sitúan un listón interior en las aristas de pantoque. En nuestro caso, la unión queda totalmente accesible desde el interior y llevará varias capas de fibra de vidrio, aparte de la exterior, para reforzar la unión, que de por sí, por su geometría, es un refuerzo.

Polizon ¿Cual es el motivo de hacer las tracas en tantos pedazos? le he dado vueltas y algo se me escapa 

A mas largas mas facilidad para curvar y menos cantos que sellar, bastantes menos  ... en el acero no se hace así, es mas se procura utilizar el largo estándar de las chapas

Simple curiosidad de ex constructor

(19-10-2020, 08:58 AM)Velero Simbad escribió: [ -> ]Polizon ¿Cual es el motivo de hacer las tracas en tantos pedazos? le he dado vueltas y algo se me escapa 

A mas largas mas facilidad para curvar y menos cantos que sellar, bastantes menos  ... en el acero no se hace así, es mas se procura utilizar el largo estándar de las chapas

Simple curiosidad de ex constructor

Te respondo yo, el tamaño estandar de las planchas de contrachapado es de 2,44 x 1,22 m, imagino que esto es porque las láminas de madera se obtienen con una cuchilla aplicada a un tronco que gira a gran velocidad entre dos puntos de centrado o entre unos rodillos. Posiblemente utilizar cuchillas más largas y tramos de tronco mayores cree problemas de vibraciones, flexiónes, etc..



Para soslayar ese problema, hemos hecho forro del casco en dos capas de 6,5 mm, de las que resultará un grosor total de 14 mm. De esta manera, las uniones quedan bien espaciadas entre sí, y con el pegado con resina epoxi, la solidez del conjunto es total.

Habíamos valorado laminar las tracas enteras en el suelo y después llevarlas al sitio, teniendo el desarrollo exacto sacado del 3d eso es posible, pero significaría mover grandes piezas, no pesadas, pero si difíciles de manejar. La opción tomada al final fue la de ir ajustando ya in situ cada plancha, primero una capa y después otra, la mecánica de trabajo es cómoda y el resultado parece muy bueno.

(19-10-2020, 08:58 AM)Velero Simbad escribió: [ -> ]Polizon ¿Cual es el motivo de hacer las tracas en tantos pedazos? le he dado vueltas y algo se me escapa 

A mas largas mas facilidad para curvar y menos cantos que sellar, bastantes menos  ... en el acero no se hace así, es mas se procura utilizar el largo estándar de las chapas

Simple curiosidad de ex constructor

Además de lo comentado por Caribdis, este sistema nos permite aprovechar recortes de lo sobrante del control numérico, que al no hacerse de una vez, no se ha optimizado el uso de tablero, por lo que tengo muchos recortes de 6,5 mm de espesor. 

Al ser un tablero fino, no es un problema el que se adapte al curvado, se fresan 10 mm de la junta en los cantos de ambos tableros con una profundidad de 4 mm. esta junta se rellenarla de pasta (epoxy con carga) y los tableros se sujetan con puntas de inox con la pistola neumática.

Además va por encima una segunda capa que sella las juntas.

Es trabajo, pero una vez cogido el tranquillo, el fresado es muy rápido y me permite recuperar un material que si no, no tendría aplicación.

  por las explicaciones, entiendo lo explicado, pero pensé que los 2,44 del tablero no eran un problema y más un espesor de 6,5 mm, no he construido ningún casco con tablero pero si algunos interiores,  viendo lo explicado yo me habría decantado por las piezas del largo del tablero, el ancho el que tocase y eso sí, tendría bastante desperdicio como bien dice Polizón, claro que no lo pago yo    

¿La segunda capa de forro solapa llas juntas de esta primera? Quiero decir si no coinciden las juntastransversales, entiendo que las longitudinales no es posible..

Una cosilla, una curiosidad, la medida de largo y ancho de los tableros, tan peculiar, es porque viene en pies, 8x4, que es la estándar, pero bajo pedido se sirven tableros de  12 x 6 pies. También hay tableros especialmente confeccionados para curvar. Tienen la disposición de las fibras de cada lámina en el mismo sentido, con una capita fina intermedia en sentido transversal. Se pueden solicitar con la curvatura al ancho o al largo, dependiendo del uso que les vayamos a dar y del mejor aprovechamiento al respecto. Es increíble los radios tan pequeños de curvatura que se logran con estas chapas ( el grueso ronda los 4/6 mm)! Naturalmente son tableros menos resistentes que los contrachapados que llevan varias capas cruzadas, pero la resistencia y rigidez se la darían después la fibra y la resina.

(19-10-2020, 01:24 PM)Velero Simbad escribió: [ -> ]  por las explicaciones, entiendo lo explicado, pero pensé que los 2,44 del tablero no eran un problema y más un espesor de 6,5 mm, no he construido ningún casco con tablero pero si algunos interiores,  viendo lo explicado yo me habría decantado por las piezas del largo del tablero, el ancho el que tocase y eso sí, tendría bastante desperdicio como bien dice Polizón, claro que no lo pago yo    

¿La segunda capa de forro solapa llas juntas de esta primera? Quiero decir si no coinciden las juntastransversales, entiendo que las longitudinales no es posible..

Si, las chapas de la segunda capa, se hace que cubran la junta de la primera (Transversales por supuesto).

(19-10-2020, 02:37 PM)hopetos escribió: [ -> ]Una cosilla, una curiosidad, la medida de largo y ancho de los tableros, tan peculiar, es porque viene en pies, 8x4, que es la estándar, pero bajo pedido se sirven tableros de  12 x 6 pies. También hay tableros especialmente confeccionados para curvar. Tienen la disposición de las fibras de cada lámina en el mismo sentido, con una capita fina intermedia en sentido transversal. Se pueden solicitar con la curvatura al ancho o al largo, dependiendo del uso que les vayamos a dar y del mejor aprovechamiento al respecto. Es increíble los radios tan pequeños de curvatura que se logran con estas chapas ( el grueso ronda los 4/6 mm)! Naturalmente son tableros menos resistentes que los contrachapados que llevan varias capas cruzadas, pero la resistencia y rigidez se la darían después la fibra y la resina.

Si que se hacen medidas especiales en algunos fabricantes, pero aquí también entra en juego el presupuesto y yo he conseguido el tablero 100 x 100 okume de muy buena calidad, pero el fabricante (nacional) conocido, solo hace esta medida.

A partir de aquí, si que puedo conseguir lámina de okume sin chapar, para curvar y pegar yo, pero esto solo me lo planteo para hacer algún mueble no estructural.

En este diseño, si que se tiene en cuenta la parte estructural de los tableros para no meter  tanta fibra.

Hablo de "chapas" porque cuando son tableros de tan poco grueso de acostumbra a llamarlos así, pero los tableros de curvar a los que me refiero son contrachapados de varias capas, aunque muy delgados, para que las curvas se cojan bien. Lo que podemos hacer es superponerlos encolados, para que la curva se mantenga, una vez seca la unión, y que la estructura sea resistente por si misma.